维护与保养

搅拌站搅拌主机的日常保养

发布日期:2014-7-25作者:管理员阅览数:559次

多年来,仕高玛标准型双卧轴商品混凝土搅拌机,凭借着领先的技术和可靠的质量,牢牢占据着混凝土搅拌机行业的龙头地位。正所谓“好设备三分在用,七分在养”,您是否用好、养好它了呢?搅拌主机的维护保养是恢复其技术性能、延长使用寿命的有效手段。维护保养不当将会降低可靠性,减少使用寿命,甚至造成机械事故。

 

1.混凝土原料的使用要求

混凝土搅拌站采用双卧轴强制式搅拌主机,可搅拌各种硬性、流动性、塑性、轻骨料混凝土和砂浆。适用的骨料粒径不大于150 mm,其中粒径120~150mm的骨料不应超过总容量的10%。

2.搅拌主机的清洗和清理

一个工作周期内搅拌主机至少应清洗1次。每天生产结束后,则应对搅拌主机进行全面的清洗,方法是:在清洗过程中,将水及少许石子放进搅拌主机内搅拌5~10 min,清洗后将机内物料全部清除,不得有积水、积料;停机后再冲洗管道,清除搅拌罐内外灰尘和粘附的混凝土。一般情况下,MAO 2250/1500型搅拌主机加水约180~210kg左右,其他型号主机可据此增减,也可自备高压水枪进行清理。

在冲洗搅拌主机料门时,应避免上部冲洗下的积料形成异物卡滞料门现象。搅拌过程中,若混凝土运输车较长时间没有到位(超过20~30 min,尤其在夏季),应加水对搅拌机进行简易清洗。

正常生产期间,要定期检查搅拌筒内及搅拌轴上混凝土的凝固情况,如有凝结应及时按要求进行人工铲除。人工清理搅拌筒前,必须切断电源、气路,放净余气、锁好控制室;人工清理搅拌筒时,严禁猛烈敲击搅拌轴、搅拌臂及搅拌叶片。

3.减速器的维护保养

(1)油品使用

搅拌主机减速器推荐用油:SICOMA减速箱专用齿轮油、美孚630#。减速器首次运行或更换零部件工作 200 h 后应换油,第二次应在工作 500 h 后换油,以后根据使用情况及润滑油品质可每运行2500 h 换油一次;不同型号的润滑油不能混用;每月应检查油面高度,若油量不足应及时补充。

(2)注意事项

开机前须检查各油位是否合理,通气孔是否被污物堵塞;若通气孔被堵塞,减速器工作时由于内腔压力升高,易将密封圈挤出,造成减速器渗漏。

减速器首次运转数小时后应检测壳体温度(不应超过70~75℃)以及减速机连接螺栓、联轴器连接螺栓是否紧固良好;搅拌机使用第一个星期应每天检测,以后每月检测。

维修减速器时或油封被挤出过,应更换油封。减速器至少每年更换一次油封。减速器若长期闲置,应先充满润滑油,重新使用时,再将过量的油液放出保持正确的油面高度。

4.卸料机构的维护保养

最好使用LHM46 抗磨液压油,并应根据使用情况确定换油周期,一般推荐每6个月更换一次液压油,并清洗一次油箱、吸油滤油器、管路。清洗液压系统时环境必须洁净,不得有粉尘等污染,否则易造成液压系统故障,如电磁阀、液压缸的损坏等。

开机时的系统压力不得超过12 MPa,如压力过高,应调节溢流阀。 卸料门密封条的磨损超过1/2便需要更换。使用手动泵开门时不能用力过大,以免损坏手动泵。手动操作结束后,还必须将手动电磁换向阀的手柄转到中位,否则自动生产状态下无法开关卸料门。

5.搅拌主机的密封与润滑

MAO系列搅拌主机轴端采用集中润滑油路和气压保护装置双重密封,对支承座、搅拌轴轴端部位实现润滑、密封和冷却。集中润滑油路如图(一)所示。

润滑脂一般在冬季(气温≤10℃)采用00#锂基润滑脂,夏季(气温≥10℃)采用01#锂基润滑脂。向油箱加注油脂必须通过进油口过滤器注入,严禁打开油箱透气盖加油。若油箱完全置空,在加注新鲜润滑油脂后,必须静置10~15 min后才可启动油泵。

搅拌主机工作时应每天至少检查2次油脂是否达到轴端。在4个轴端分别装有1个备用油嘴(见图二)可以用指甲顶压一下黄油嘴的球芯,若无油脂冒出,说明工作不正常,需检查清理。若自动润滑系统发生故障,则需人工供油,每2 h供油一次,直至缸体内侧4个轴端有油脂溢出即可。

 

气压保护装置如图(三)所示。其调整步骤:打开球阀,同时保证气压电磁阀处于常闭状态,旋转调压阀手柄,将气压调到0.1~0.15 MPa;电磁阀处于工作状态时,应保证各轴端处有压缩空气,气压在20~50 kPa即正常。

在向搅拌机内投料时,搅拌机控制系统气压电磁阀打开;搅拌机卸料时气压电磁阀关闭。气压电磁阀在持续工作状态下表面温度可达120℃,一定不要触摸,以免烫伤。